Внимание! Мы обновили сайт. Старая версия по-прежнему доступна.
Close
 
Call Close
Заказ обратного звонка
Отдел продаж работает с 9 до 17 часов.
Заявка на блоки
Запрос цены с доставкой
Заполните форму, мы сообщим вам конечную стоимость блоков с учетом доставки до вашего объекта.
Запрос консультации
Оставьте заявку, мы с вами свяжемся и постараемся помочь.
Заказ бесплатного образца
Заполните форму для получения бесплатного образца.
Расчет количества блоков
Оставьте заявку, мы посчитаем количество блоков для вашего объекта.
Получить сертификаты
Заказать блок «Стандарт»
Заказать блок «Утолщенный»
Заказать блок «Полнотелый»
Заказать блок «Вентиляционный»
Заказать блок «Двухпустотный»
Заказать блок «Перегородочный 12 см»
Заказать блок «Перегородочный 9 см»

Производство керамзитобетонных блоков

О том, как производят качественные блоки, расскажет наш руководитель.
Прежде чем покупать стеновой стройматериал, который должен будет служить вам десятки лет, спросите себя – можно ли доверять этому производителю? Какое сырье используют для производства? Соблюдают ли технологию? Ведут ли контроль качества? Гаражным производителям важнее сиюминутная прибыль, а не качество, поэтому вы рискуете приобрести товар, изготовленный из низкосортного сырья или с нарушением технологии.
Сергей Александрович
Директор «Чебоксарского Стройкомбината»

Итак, что нужно, чтобы получить такой блок:

Керамзитовая глина
Особая легковспучиваемая глина, которая добывается открытым способом на карьере 20 гектаров.
Правильный обжиг
Обжиг глиняных гранул в 75 метровой печи при температуре 1200 градусов.

Свежий цемент М500
Прямые поставки цементовозами свежего цемента напрямую с завода.

Точное вибропрессование
Формовка керамзитобетонной смеси на вибропрессовальных станках марки Рифей на точных матрицах.
Пропарка
Пропаривание керамзитобетонных блоков в камере при температуре 70-80 градусов в течении 8 часов.
Время на складе перед отгрузкой
Выдерживание блоков на складе готовой продукции минимум 15 дней перед отгрузкой клиентам.

Подробнее о производстве по шагам:

1. Глина
2. Керамзит
3. Формовка блоков
4. Пропарка
5. Склад и отгрузка
Производство керамзитобетонных блоков начинается с добычи сырья для керамзита. Глина добывается в карьерах и транспортируется на завод.
Основным заполнителем керамзитобетонных блоков является собственно керамзит. Его же, в свою очередь, получают из глины. Основное требование, предъявляемое к сырью для производства керамзита – способность к вспучиванию при термообработке. В результате обжига такой глины получают натуральный ячеистый материал с закрытыми порами. В отличие от газобетона и пенобетона, в керамзите нет химических пенообразователей, которые потом выделяются в процессе эксплуатации дома.

Глина – горная порода, состоящая из глинистых минералов, и образующая в результате выветривания скальных пород. Глины имеют разнообразную расцветку – серую и белую (в большинстве случаев), реже встречаются красные и другие цвета. Материал широко применяется в строительстве, промышленности, в косметике, в качестве материала для художественных работ и для бытовых нужд. Для производства керамзита мы используем так называемую керамзитовую глину.
керамзитовая глина серого цвета
Глина имеет серый цвет.

Глина для керамзита

Для получения керамзита наиболее пригодны глины, которые содержат:
вскрытие чашки карьера
Добыча глинистого сырья ведется открытым способом.
Чтобы определить пригодность глинистого сырья для изготовления керамзита проводят специальное исследование его свойств. Важнейшими требованиями к сырью являются вспучивание при обжиге и легкоплавкость. Такими качествами обладает далеко не каждая глинистая порода. Пригодность глины определяют только с помощью лабораторных испытаний.
пласт керамзитовой глины
Использование подходящего сырья гарантирует получение качественного керамзита.
Многим предприятиям, основанным в советские времена, у которых иссякли запасы вспучивающихся глин, приходится либо везти сырье из отдаленных месторождений, либо производить керамзит из слабовспучиивающихся глин. В первом случае вырастает себестоимость, во втором – страдает качество керамзита. Он получается сравнительно тяжелым с большой плотностью. Тяжелый керамзит на порядок "холоднее" легкого. В таких случаях пускают специальные добавки и примесей. Мы не пускаем никакой химии, используем лишь легкий древесный опил для корректировки плотности.

Недра Чувашии богаты на глинистое сырье, пригодное именно для получения керамзита. Всего на территории республики свыше 50-ти месторождений керамзитовых глин с промышленными запасами. Добыча керамзитовой глины ведется открытым способом в карьерах различной глубины.
общий вид карьера
Разработка месторождений глины в Марпосадском районе республики Чувашия...
Процесс добычи сырья начинается с подготовительных работ: расчистка карьера, удаление вскрышки, обустройство въездных путей. Пустые породы перевозятся за пределы карьера, а глина транспортируется на предприятие. Для повышения качества сырья вместе со вскрышкой удаляется и верхний слой глины, поскольку он состоит из окислившихся пород и содержит различные примеси.

Если пласт содержит несколько видов глин, каждый слой добывается отдельно и точно дозируется.
карьерная техника
... в 15 км от нашей производственной базы.
На месте разработки осуществляется постоянный контроль параметров глины. Сырье для керамзита добывается при помощи новейшей техники, а также в соответствии со стандартами, обеспечивающими как добываемому сырью, так и месторождению в целом экологическую безопасность. Готовое сырье транспортируется на завод автомобильным транспортом.
В результате обжига глинистого сырья в специальных печах-барабанах получаем керамзитовый гравий.
Керамзит – это натуральный и экологичный материал с прекрасными эксплуатационными характеристиками. Его получают обжигом глины. Кстати, «керамзит» в переводе с греческого так и будет – «обожженная глина».

Для производства керамзита используются легкоплавкие глинистые породы, вспучивающиеся при резком тепловом ударе. Благодаря этому достигается его высокая пористость. Также за счет оплавления внешней поверхности, материал получает герметичную оболочку и высокую прочность.

Отличные показатели теплоизоляции керамзитобетонных блоков – это заслуга именно керамзита. Использование этого уникального материала сокращает теплопотери до 75%. К прочим положительным характеристикам керамзита можно отнести:
Огнеупорность
Керамзит не горит, благодаря чему керамзитовые блоки имеют класс огнестойкости E180.
Влагостойкость
Не боится прямого контакта с влагой, часто используется как дренаж.
Морозоустойчивость
Блоки из керамзитобетона имеют подтвержденную морозостойкость F50. Читайте обзор.
Прочность
Блоки с керамзитом прочнее в 2-3 раза пенобетонных и газосиликатных. Читайте обзор.
Экологичность
Абсолютно экологичный материал. Мы проверяли в лаборатории Роспотребнадзора. Читайте обзор.
Долговечность
Керамзит – это керамика. Поэтому материал крайне долговечный, например в отличие от пенопласта.

Глина для керамзита

Готовое сырье с месторождений транспортируется на завод в специальное глинохранилище.
склад для хранения глины
Глинозапасник
Перед тем как начать обжиг глины, следует её подготовить. Существуют четыре технологические схемы подготовки сырцовых гранул:

  • Сухой способ. Применяется при использовании камнеподобного сырья. Оно дробится и отправляется в печь.

  • Пластический способ. Глинистое сырье перерабатывается в увлажненном состоянии. Пластичная масса с помощью шнековых прессов или дырчатых вальцов разбивается на гранулы цилиндрической формы, которые в дальнейшем округляются.

  • Порошково-пластический способ. Похож на предыдущий. В этом случае сначала из сырья получают порошок, а затем уже формируют пластичную глиномассу при добавлении воды. Данный способ целесообразно использовать, если глинистое сырье неоднородно по составу. В порошковом состоянии его легче перемешать и привести в однородное состояние.

  • Мокрый способ. Глину с водой смешивают в специальных емкостях. Получившаяся масса насосами подается в печь. Измельчение происходит уже там. В печи устраивается завеса из цепей, которые и разбивают подсохшую массу на гранулы.

У нас используется пластичный способ, но предварительно мы перемешиваем глину с древесным опилом. Это позволяет исключить использование отработанного машинного масла для дополнительного вспучивания глины. Тем самым достигается полная экологичность материала.

Обжиг глины

Готовые сырцовые гранулы подаются в специальные вращающиеся печи, где и происходит их обжиг. Печи представляют собой металлические барабаны диаметром несколько метров и длиной 40-75 метров. Изнутри они отделаны огнеупорным кирпичом. Печи установлены под уклоном 3%. Дополнительно происходит опудривание гранул известковой мукой для получения защитной корки на гранулах.
печь для обжига керамзита
Обжиг глины происходит здесь
Чтобы обеспечить правильную температуру вспучивания гранулы, необходимо её предварительно высушить и подогреть. Поэтому печи работают по принципу противотока. Сырье подается в верхний конец печи, а за счет ее вращения вокруг своей оси, гранулы медленно двигаются вниз. Навстречу им идет поток горячих газов, предварительно прогревая их.
керамзит внутри печи
Газовая горелка печи
Вспучивание гранул происходит при их попадании в зону непосредственного воздействия огненного факела. Температура здесь около 1200 °C. В общей сложности, обжиг глины занимает примерно 45 минут.
горы керамзита
Раскаленные гранулы керамзита в печи
Для достижения всех качеств керамзита, сразу же после вспучивания его необходимо охладить. Первый этап охлаждения происходит еще в печи (поступающим туда воздухом), когда готовые гранулы быстро охлаждаются до температуры 800-900 °С. Это позволяет закрепить структуру керамзита и предотвратить окисление железа.
гранулы керамзита
Гранулы керамзита на весах
Периодически из печи берется пробная партия керамзита, которая визуально проверяется и взвешивается на весах – так контролируется плотность материала.

После охлаждения керамзитовые гранулы фасуются по размерам и отправляются на склад хранения.
фасовка керамзита
Здание, где происходит фасовка керамзита.
Применение керамзита
В список преимуществ керамзита можно внести еще и соотношение «цена-качество». Именно этот фактор обуславливает его широкое применение. Помимо производства керамзитобетонных блоков, керамзит используют для:

  • тепловой и звуковой изоляции подвалов, стен, полов и перекрытий между этажами;
  • утепления мансард и крыш;
  • тепловой изоляции и дренажа насыпей дорог.

Также керамзит активно используют владельцы дачных участков. С его помощью благоустраивают дорожки, улучшают микроклимат в корневой системе растений.
загрузка на камаз керамзита
Готовый заполнитель для керамзитобетонных блоков...
Готовый керамзитовый гравий доставляется в цех на место производства керамзитобетонных блоков. Большая керамзитовая куча в цеху проливается водой, чтобы уменьшить пыль и насытить влагой керамзитовые шарики. Эта влага пригодится для гидратации цемента.
выгрузка керамзита с камаза
...доставляется в производственный цех для дальнейшей обработки

Виды керамзита

В зависимости от размеров, у керамзита выделяют несколько фракций. В частности, 5-10 мм, 10-20 мм и т.д. Каждая фракция может иметь до 5% более крупных зерен и столько же более мелких. Исходя из размеров и формы, керамзит подразделяется на несколько видов:

Керамзитовый гравий. Имеет вид округлых частиц с порами внутри. Гравий, как правило, снаружи имеет темно-бурый цвет, и черный на изломе. Размер зерен – от 5 до 40 мм. Обычно используется для заполнения при изготовлении легкобетонных конструкций.

Керамзитовый щебень. Отличается произвольной формой, чаще всего угловатой. Его получают дроблением кусков крупного размера вспученной массы керамзита. Размер гранул может быть от 5 до 40 мм. Можно сказать, что щебень – это дробленый гравий. Его дробят на щебень для лучшей сцепляемости, так как цементная паста с шарообразными камнями сцепляется гораздо хуже, чем с дроблеными.

Керамзитовый песок. Имеет размеры гранулы размером 0,14-5 мм. Во время производства керамзитовой массы образуется некоторое количество отходов, которые и имеют вид песка. Также песок получают и методом дробления.
дробление керамзита на дробилке
Дробление для получения керамзита нужной фракции
Необходимость дробления керамзита в производстве керамзитобетонных блоков обуславливается несколькими факторами. Во-первых, дробленые более шероховатые гранулы плотнее прилегают к цементному раствору, что дает более высокую прочность изделия и уменьшение усадки камня. Во-вторых, мелкие частички керамзита заполняют пустоты между более крупными. Таким образом, увеличивается содержание керамзита в стеновом блоке.

Когда основной заполнитель керамзитобетонных блоков готов, можно приступать к их формовке.
Третий этап производства керамзитобетонных блоков – это формовка блоков вибропрессованием.
Следующим этапом после добычи сырья и получения керамзита является собственно изготовление керамзитобетонных блоков. Процесс можно поделить на несколько этапов. Первый из них – приготовление исходной керамзитобетонной смеси.

Компонентами для изготовления керамзитобетонных блоков служат цемент, песок и вода. Основным наполнителем является керамзит. В бетономешалку сначала пускают керамзит с песком. После перемешивания этих компонентов пускают цемент. Когда смесь становится однородной, порционно подают воду.
добавление воды в керамзитобетон
Готовность керамзитобетонной смеси определяет оператор бетоносмесителя. Смесь должна быть полу-сухой и однородной. На нашем производстве к каждой производственной линии прикреплен опытный специалист по смеси, который отвечает за визуальный контроль степени готовности. Никакие автоматические дозаторы не справятся с этой задачей лучше человека. Дело в том, что мы используем только речной песок, а он приезжает на производство всегда с разным количеством влаги. Поэтому за подачей воды в смеситель следим особо тщательно.
керамзитобетонная смесь
Отличные характеристики продукции Чебоксарского Стройкомбината достигаются благодаря использованию доброкачественного сырья. Исходная смесь для изготовления керамзитобетонных блоков готовится из чистой воды, цемента М500 и дробленого керамзита.

Вода обеспечивает протекание химических процессов в керамзитобетоне, в том числе процесс его затвердевания. Когда бетон начинает твердеть его поверхность должна быть влажной, за счет чего и обеспечивается набор максимальной прочности. Примеси, кислоты и сульфаты, которые содержатся в грязной воде, могут препятствовать гидратации цемента и разрушать кристаллическую структуру бетона. Поэтому вода непременно должна быть чистой. Мы проверяем пробы воды в лаборатории каждые шесть месяцев.

Применение цемента марки М500 обеспечивает более высокие показатели прочности по сравнению с цементом М400. Также марка Д0 обладает более высокими показателями морозостойкости и влагостойкости. Цемент закупаем напрямую у завода изготовителя, поэтому в производство он поступает всегда свежий, со сроком изготовления не более трех дней.

Использование дробленого керамзита позволяет добиться лучшей сцепляемости цементного раствора с заполнителем и увеличить количество керамзита в блоке. Благодаря тому, что более мелкие частицы заполняют пустоты между крупными – блоки получаются на 30% прочнее.
дробилка
Формирование керамзитобетонных блоков осуществляется на трех вибропрессовальных линиях марки "Рифей". Смесь подается в пресс-форму, где подвергается воздействию вибрации и максимально уплотняется. Вибрация позволяет «убрать» возможные пустоты внутри смеси, тем самым повышая плотность изделия. Одновременно с действием вибрации происходит давление сверху пуансоном при помощи гидравлики.
вибропресс для керамзитобетонных блоков
Метод вибропрессования предусматривает высокую степень автоматизации и достаточно высокопроизводителен. Изделия, изготовленные на вибропрессах, отличаются высокой прочностью и морозостойкостью.

К каждой вибропрессовальной линии прикреплена опытная бригада работников, которая отвечает за качество выпускаемых блоков. В бригаде два ключевых специалиста: мастер по формовке и ответственный за состав керамзитобетонной смеси. У нас в приоритете качество, а не количество блоков.
Перед тем, как отправлять блоки клиентам, они еще должны набрать прочность. А ускорить этот процесс позволяет пропарка.
Блоки в пропарочной камере
После того как блоки отформованы, им еще нужно набрать свою прочность. Для этого они помещаются в пропарочную камеру для тепловой обработки. Здесь готовые изделия находятся в течении 10-20 часов при температуре 80-100 °С. В обычных условиях бетон набирает 100% своей марочной прочности в течение 28 дней. А благодаря такой обработке паром, затвердевание бетона ускоряется в несколько раз и уже через сутки блоки набирают половину своей марочной прочности.

У нас используются два типа пропарочных камер. Один вид – погружная камера, куда блоки завозятся погрузчиком на кассетах. Она служит для пропарки тяжелых керамзитобетоных блоков, в основном это полнотелые и утолщенные.
И второй тип – пропарочная камера со стеллажами, на которые укладываются блоки на фанере. В этой камере пропариваем блоки до 15 кг: стандартные, перегородочные и двухпустотные.
пропарка на стеллажах
Пропаривание считается лучшим способом тепловлажностной обработки керамзитобетонных блоков. В камеру подается водонасыщенный пар и, таким образом, здесь создается не только благоприятная температура, но и оптимальный уровень влажности. Влажность среды необходима, чтобы сохранить влагу в керамзитобетоне для его последующего затвердевания.

Подачу пара в камеры обеспечивают два твердотопливных котлов–парогенераторов. Один основной рабочий, другой резервный на случай планового обслуживания.
котлы парогенераторы
В качестве топлива мы используем каменный уголь. Он дает высокую температуру горения и снижает расходы на пропарку блоков.
уголь для пропарки блоков
Пропаренные керамзитобетонные блоки перевозятся на склад для хранения и дальнейшего набора прочности.
выгрузка блоков из пропарки
Готовая продукция перемещается на большой склад, где в течении месяца происходит полное затвердевание керамзитобетона.
Блоки с пропарочной камеры перемещаются на производственный склад, там они постепенно остывают в течении суток.
отличная геометрия блоков
Полное затвердевание керамзитобетонных блоков происходит при их естественном хранении. Готовая продукция хранится на закрытом складе перед отгрузкой. В течении месяца блоки набирают окончательную марочную прочность.
столько хороших блоков в одном месте!
Остывшие блоки снимают с кассет или со стеллажей, перебирают и отбраковывают дефектную продукцию. За это отвечает бригада упаковщиков. Например на этой фотографии виден брак – попал мерзлый кусок песка, который не успел растаять в бетоносмесителе. После пропарки остался большой кратер. Зимой такое иногда случается.
увы, но это брак
Отобранные блоки упаковываются на поддоны – по 84 штуки на EUR-поддон и по 105 штук на FIN-поддон. Каждый поддон оборачивается стрейч-лентой в 4 слоя и закрепляется фирменным скотчем. Упакованные блоки перемещаются на хранение. Кроме того, еженедельно определенная часть товара изымается для проведения лабораторных испытаний.
склад Чебоксарского Стройкомбината
Перед отгрузкой поддоны с блоками в обязательном порядке брендируются фирменным желтым скотчем Чебоксаркого Стройкомбината. В 2014–2015 года участились случаи подмены блоков, когда некие посредники предлагали покупателям в Нижегородской области блоки гаражного производства под видом представителей нашей компании. Поэтому желтая линия на упаковках – гарантия защиты от подделок.
фирменный скотч SKB
После того как блоки окончательно отвердеют, можно отправлять их клиенту. Поставка керамзитобетонных блоков осуществляется на автомобильных большегрузах грузоподъемностью 10, 15 и 20 тонн. По желанию клиента возможна также доставка на манипуляторе.
отгрузка блоков клиентам
очередь фур за блоками
Ежедневно со склада уходит в рейс до 12-ти большегрузов
Одна партия товара включает 15 FIN-поддонов или 18 EUR-поддонов. Вес керамзитобетонных блоков в одной фуре составляет примерно 20 тонн.

В разгар строительного сезона традиционно выстраивается очередь за керамзитобетонными блоками.

Для экономии мы предлагаем нашим покупателям воспользоваться услугой ответственного хранения блоков. Тем самым имеется возможность купить блоки дешевле по зимним ценам, а забрать продукцию по мере необходимости на строительном объекте в летний сезон. Таким образом можно существенно сэкономить на строительстве дома. Большой склад позволяет нам оказывать эту услугу бесплатно для всех желающих.